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高效精密冲压模具

22022-03-23 12:16:48 新闻资讯

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解决过程效率问题有两个积极的效果。

 

首先,正如我们所看到的,在生产过程中引入线圈进料加工,可以节省原材料,同样数量的产品甚至可以节省20%以上,这意味着公司可以立即获得积极的利润和现金流。

 

这可能因行业和用途而异:在任何情况下,企业家和公司都不再需要购买材料,废物也不需要管理或处理。

 

整个过程更加有利可图,积极的结果可以立即在损益表上看到。

 

此外,通过减少原材料的采购,公司自动使生产过程更加可持续,因为原材料不再需要在下游生产!

 

能源效率是每个生产周期成本中的另一个重要因素。

 

在现代生产系统中,辊成型机的消耗相对较低。多亏了Combi系统,线路可以配备几个由逆变器驱动的小型电机(而不是一个大型专用电机)。

 

所使用的能量正好是成形过程所需的能量,加上传动部件中的任何摩擦。

 

在过去,快速飞切机的一个大问题是通过制动电阻耗散的能量。事实上,切割单元不断地加速和减速,消耗了大量的能量。

 

如今,由于有了现代电路,我们可以在制动过程中积累能量,并将其用于滚压成型过程和随后的加速循环,从而回收大部分能量,并使其可用于系统和其他过程。此外,几乎所有的电气运动都由数字逆变器管理:与传统解决方案相比,能量回收率敢达47%

 

关于机器能量平衡的另一个问题是液压致动器的存在。

 

液压系统在机器中仍然发挥着非常重要的作用:目前还没有伺服电动执行器能够在如此小的空间内产生如此大的力。

 

关于螺旋进给冲床,在早期,我们仅使用液压缸作为冲床的致动器。

 

机器和客户需求持续增长,机器上使用的液压动力装置的尺寸也在不断增长。

 

液压动力装置将油带到压力下,并将其分配到整个管路,从而导致压力水平下降。

 

然后油会变热,浪费了大量的能量。

 

2012年,我们推出了第一台伺服电动线圈进给冲床。

 

在这台机器上,我们用一个由无刷电机管理的单电动头取代了许多液压执行器,该电机的重量可达30吨。

这种解决方案意味着,电机所需的能量始终仅为切割材料所需的。

 

这些伺服电机也比类似的液压机型少消耗73%,并且还提供了其他好处。

 

实际上,大约每2000小时需要更换一次液压油;如果发生泄漏或管道破裂,需要很长时间来清理和重新填充,更不用说与液压系统相关的维护成本和检查了。

 

然而,伺服电动解决方案只需要重新加注小型润滑油箱,操作员和维修技术人员也可以对机器进行全面检查,即使是远程检查。

 

此外,与液压技术相比,伺服电动解决方案的周转时间缩短了约22%。液压技术还不能完全从工艺中消除,但我们的研究和开发肯定是针对伺服电动解决方案的日益广泛使用,因为它们提供了许多好处。


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